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第1章 坦克装甲车辆生产制造过程概述 1

1.1坦克制造技术的诞生、建立与发展 2

1.1.1坦克装甲车辆的诞生 2

1.1.2中华人民共和国成立前坦克装甲车辆工业的建立 3

1.1.3中华人民共和国成立后坦克装甲车辆工业的发展 4

1.2坦克装甲车辆图纸分组知识 6

1.2.1坦克装甲车辆的组成部分 6

1.2.2装甲车辆产品组建编号原则及办法 9

1.3坦克装甲车辆生产制造工艺过程 14

1.3.1工艺技术准备阶段 14

1.3.2毛坯生产阶段 14

1.3.3加工制作阶段 15

1.3.4机械加工阶段 15

1.3.5车辆底盘车体及其他相应件焊接 16

1.3.6坦克装甲车辆各部件组装试验 17

1.3.7坦克装甲车辆外购、配套入厂复检安装 17

1.3.8坦克装甲车辆生产过程热表加工控制 17

1.3.9坦克装甲车辆电器配套生产工艺过程 17

1.3.10坦克装甲车辆总装及试验工艺规程 18

第2章 坦克装甲车辆常用典型材料 21

2.1钢材 22

2.1.1特殊钢材的制造 22

2.1.2特殊铝板的制造 22

2.1.3厚钢板 23

2.1.4薄钢板 23

2.1.5钢管 23

2.1.6结构钢和特种钢 24

2.1.7粉末冶金用还原铁粉 24

2.2有色金属材料 25

2.2.1铝合金材料 25

2.2.2镁合金材料 26

2.2.3钛合金材料 28

2.3非金属材料 29

2.3.1橡胶 29

2.3.2塑料 31

2.3.3陶瓷材料 34

2.3.4涂料 35

2.3.5黏接材料 36

2.3.6密封材料 38

第3章 加工技术 41

3.1铸造 42

3.1.1概述 42

3.1.2铸造工艺及设备 52

3.1.3铸型 68

3.1.4铸造材料 68

3.1.5铸件的质量 71

3.1.6计算机在铸造生产中的应用 75

3.1.7新技术 77

3.2锻造 78

3.2.1概述 78

3.2.2锻造工艺及设备 79

3.2.3锻模 84

3.2.4锻造材料 87

3.2.5锻件的精度、质量检验及其影响因素 89

3.2.6先进的锻造技术 96

3.3粉末冶金 96

3.3.1概述 96

3.3.2粉末冶金工艺 97

3.3.3烧结材料 98

3.3.4新的烧结技术 98

3.4热处理 101

3.4.1概述 101

3.4.2热处理方法和设备 102

3.4.3热处理质量的保证 109

3.4.4热处理与表面处理技术的发展趋势 113

3.5机械加工 115

3.5.1概述 115

3.5.2机械加工工艺及设备 115

3.5.3批量机械加工生产线 130

3.6冲压加工 136

3.6.1概述 136

3.6.2冲压工艺 139

3.6.3冲压设备 152

3.6.4冲压用材料及成型性 163

3.6.5冲模 165

3.6.6冲模零部件设计 176

3.6.7冲压模具的管理 177

3.6.8工艺及模具设计的工作程序 178

3.6.9典型零件工艺及模具设计 183

3.6.10冲压加工技术的发展趋势 185

3.7塑料成型 185

3.7.1概述 185

3.7.2塑件的结构工艺性 190

3.7.3塑料成型设备 195

3.7.4塑料的二次加工 207

3.7.5零件精度及质量保证 225

3.8陶瓷 225

3.8.1概述 225

3.8.2陶瓷材料的分类和性能 226

3.8.3特种陶瓷的分类和性能 229

3.8.4陶瓷的制造工艺 230

3.9电镀 233

3.9.1概述 233

3.9.2电镀的种类及工艺 233

3.9.3塑料电镀工艺 241

3.9.4化学镀 241

3.9.5热浸镀 242

3.9.6电镀废水处理工艺 243

3.10涂装 244

3.10.1概述 244

3.10.2涂装的作用 245

3.10.3涂装工艺方法 245

3.10.4涂装工艺过程 245

3.10.5前处理 245

3.10.6涂底漆 246

3.10.7刮涂腻子 246

3.10.8中层漆 247

3.10.9面漆 247

3.10.10修补 247

3.11焊接 247

3.1 1.1概述 247

3.11.2焊接工艺的种类和应用实例 249

3.11.3焊接设备 257

3.11.4焊接质量检查 260

3.11.5焊接新技术 262

3.12连接 262

3.12.1螺纹连接 263

3.12.2铆接 265

3.12.3紧固件连接 266

3.13其他加工技术 266

3.13.1喷丸硬化加工处理 266

3.13.2热喷涂技术 267

3.14无损检测 268

3.14.1概述 268

3.14.2无损检测分类 269

3.14.3无损检测技术发展 269

3.14.4仪器及原理 270

3.14.5五大常规方法应用比较 275

3.14.6无损检测工艺选择 276

3.15 理化检测 276

3.15.1概述 276

3.15.2理化检测分类 277

3.15.3理化检测的任务 277

3.15.4金相检验和分析 277

3.15.5力学性能检测 285

3.15.6化学分析 291

3.16计量与测试 300

3.16.1计量与量值传递 300

3.16.2几何量计量 305

3.16.3温度计量 313

3.16.4力学计量 320

3.16.5电学计量 322

第4章 工件的机械加工质量 327

4.1机械加工质量的基本概念 328

4.1.1机械加工精度 328

4.1.2机械加工表面质量 329

4.1.3获得加工精度的方法和经济加工精度 329

4.2影响加工精度的因素 331

4.2.1加工原理误差 331

4.2.2机床的制造误差及磨损 332

4.2.3刀具的制造误差及磨损 336

4.2.4工艺系统受力、受热变形引起的误差 337

4.2.5测量误差和调整误差 354

4.2.6工件内应力引起的误差 356

4.2.7总加工误差的合成 358

4.3影响表面质量的因素 360

4.3.1表面粗糙度 360

4.3.2表面强化和表面残余应力 364

4.4表面质量对机器零件使用性能的影响 367

4.4.1表面质量对零件耐磨性的影响 367

4.4.2表面质量对零件疲劳强度的影响 368

4.4.3表面质量对零件抗腐蚀性的影响 369

4.4.4表面质量对零件配合性质的影响 370

第5章 工件的定位和机床夹具 371

5.1基准的概念和工件的安装 372

5.1.1基准的概念 372

5.1.2工件的安装 372

5.2机床夹具的组成及其分类 373

5.2.1机床夹具的组成 373

5.2.2机床夹具的分类 374

5.3工件的定位原理 374

5.3.1六点定位原则 374

5.3.2不完全定位原则 374

5.3.3不得过定位原则 374

5.3.4过定位原则 374

5.4常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析 375

5.5工件的夹紧及夹紧装置 379

5.5.1工件的夹紧 379

5.5.2夹紧装置 379

5.6典型机床夹具 383

5.6.1车床夹具 383

5.6.2铣床夹具 385

5.6.3插齿夹具 386

5.6.4磨床夹具 386

5.6.5钻床夹具 388

5.6.6镗床夹具 389

5.7夹具设计的方法和步骤 390

第6章 机械加工工艺规程的制定 393

6.1基本概念 394

6.1.1机械产品生产过程与机械加工工艺过程 394

6.1.2机械产品生产过程的组成 394

6.1.3生产类型与机械加工工艺规程 399

6.2机械加工路线的制定 405

6.2.1加工经济精度与加工方法的选择 405

6.2.2工序顺序的安排 409

6.2.3工序的集中与分散 412

6.2.4加工阶段的划分 412

6.3工序具体内容的确定 413

6.4加工余量、工序间尺寸及公差的确定 418

6.4.1加工余量的概念 418

6.4.2加工余量的确定 422

6.4.3工序尺寸与公差的确定 422

6.5时间定额和提高生产率的工艺途径 424

6.5.1时间定额 424

6.5.2提高劳动生产率的工艺措施 427

6.6工艺方案的比较与技术经济分析 431

6.6.1机械加工工艺成本 431

6.6.2工艺方案的技术经济对比 432

第7章 尺寸链原理及其应用 435

7.1尺寸链的基本概念 436

7.1.1工艺尺寸链的定义和特征 436

7.1.2尺寸链的组成和尺寸链图的作法 437

7.1.3尺寸链的基本计算式 439

7.2工艺尺寸链、装配尺寸链的应用 442

7.2.1定位基准和设计基准不重合的尺寸换算 442

7.2.2工序尺寸及其公差计算 443

第8章 坦克装甲车辆典型零件的制造工艺 451

8.1零件机械加工的结构工艺性 452

8.1.1零件结构工艺性定义 452

8.1.2零件结构设计应考虑的内容 452

8.1.3零件结构切削加工工艺性应考虑的原则 453

8.1.4装配工艺性原则 456

8.2扭力轴制造工艺 457

8.2.1轴类零件的功用、结构特点 457

8.2.2扭力轴的材料、毛坯及热处理、表面处理 457

8.2.3扭力轴的技术条件分析 457

8.2.4确定表面加工方法及定位基准 458

8.2.5确定加工工艺路线 458

8.2.6加工尺寸和切削用量 458

8.2.7拟定工艺过程 458

8.3负重轮制造工艺 464

8.3.1负重轮的功用、结构特点 464

8.3.2负重轮的材料、毛坯及热处理 465

8.3.3负重轮的技术条件分析 465

8.3.4确定表面加工方法及定位基准 466

8.3.5确定加工工艺路线 466

8.3.6加工尺寸和切削用量 467

8.3.7拟定工艺过程 467

8.4连杆制造工艺 475

8.4.1概述 475

8.4.2连杆机械加工工艺 478

8.4.3大批量生产时连杆机械加工的工艺过程 481

8.5曲轴制造工艺 482

8.5.1概述 482

8.5.2曲轴的机械加工工艺 483

8.5.3大量生产时曲轴机械加工的工艺过程 486

8.6齿轮制造工艺 488

8.6.1概述 488

8.6.2直齿轮制造工艺 496

8.6.3斜齿轮制造工艺 500

8.6.4螺旋锥齿轮制造工艺 501

8.7摩擦片制造工艺 503

8.7.1铜基粉末冶金摩擦片制造工艺 503

8.7.2纸基冶金摩擦片制造工艺 504

8.7.3对偶片制造工艺 504

8.8箱体零件制造工艺 505

8.8.1概述 505

8.8.2箱体零件机械加工工艺 508

8.8.3箱体平面的加工方法 512

8.8.4箱体孔系的加工方法 512

8.8.5大量生产时变速器壳体机械加工的工艺过程 517

8.9液压阀体制造工艺 518

8.9.1液压阀体类零件的结构特点、常用材料及毛坯的选择 518

8.9.2液压阀体类零件制造工艺过程分析 518

8.9.3阀体类零件工艺规程设计的原则 519

8.9.4检验方法与仪器设备 520

8.10液压阀芯制造工艺 520

8.10.1液压阀芯类零件的结构特点、技术要求、常用材料及毛坯的选择 520

8.10.2液压阀芯类零件制造工艺过程分析 521

8.10.3阀芯类零件工艺规程设计的原则 521

8.10.4检验方法与仪器设备 522

第9章 车体制造工艺 523

9.1车体材料 524

9.2甲板下料工艺 525

9.3车体装焊工艺 531

9.3.1钢装甲车体焊接工艺 531

9.3.2铝合金装甲车体焊接工艺 533

9.4车体涂装工艺 535

9.4.1车体涂装工艺流程 536

9.4.2有关工序说明 536

参考文献 538

索引 540

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