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1 绪论 1

1.1 金属切削动力学研究的意义 1

1.2 金属切削动力学研究面临的挑战 2

1.3 金属切削动力学研究的主要内容 3

2 金属切削的基本理论 5

2.1 金属切削过程 5

2.2 切削过程中前刀面的摩擦 13

2.3 切削力及其影响因素 15

2.4 切削温度及其影响因素 17

2.5 积屑瘤和鳞刺 26

2.6 切屑形态及其控制 31

2.7 切削加工的表面质量 37

2.8 刀具的磨损 43

2.9 材料的切削加工性 54

3 切削力学 59

3.1 概述 59

3.2 切削力的理论模型 61

3.3 剪切角的理论分析 68

3.4 切削力的经验公式 72

3.5 切削过程的有限元分析 76

4 高速切削加工理论 85

4.1 概述 85

4.2 高速切削的切屑形态 86

4.3 高速切削的切削力 89

4.4 高速切削的切削热和切削温度 93

4.5 高速切削过程中的刀具磨损 96

4.6 高速切削的表面完整性 105

5 工艺系统的变形与切削振动 114

5.1 概述 114

5.2 工艺系统的变形 116

5.3 工艺系统的振动 118

5.4 速度反馈引起的切削颤振原理 122

5.5 位移延时反馈引起的切削颤振原理 126

5.6 模态耦合引起的切削颤振 132

6 切削颤振的非线性理论分析 137

6.1 切削过程的非线性因素 137

6.2 机床结构的非线性因素对切削颤振的影响 142

6.3 切削刃振离工件对切削颤振的影响 144

6.4 加工稳定性分析 147

7 切削动力学的诊断与控制 154

7.1 概述 154

7.2 动力学诊断的基本理论 154

7.3 动力学诊断的实验装置 155

7.4 切削颤振的识别技术 160

8 车削加工动力学 169

8.1 车削加工动力学原理 169

8.2 车削动力学分析的方法、工具 170

8.3 车削动力学有限元分析的实例 171

8.4 车削动力学仿真的实验分析实例 173

8.5 输入参数对车削工艺系统动力学的影响 179

9 铣削加工动力学 181

9.1 周铣的动态切削力模型 181

9.2 铣削加工动力学模型 192

9.3 铣削工艺系统的模型分析 197

9.4 铣削动力学模型的应用 198

9.5 铣削过程的系统识别技术 212

10 磨削加工动力学 217

10.1 概述 217

10.2 磨削的运动学和磨削力学 219

10.3 磨削表面的形成 223

10.4 一个磨削周期的运动学 227

10.5 磨削运动学和力学的应用 230

参考文献 237

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