铝合金阳极氧化及其表面处理PDF电子书下载

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第一章 绪论 1

第一节 铝的概述 1

一、铝的物理性质及主要特点 1

二、铝的生物特性 3

三、铝的合金化 4

第二节 铝合金分类 6

一、变形铝合金的分类 7

二、铸造铝合金的分类 9

三、铝的用途 10

第三节 工艺简介 11

一、工艺 11

二、工艺流程 12

三、典型工艺 13

四、工艺设计的必要性 14

五、工艺设计的流程简介 14

第四节 工艺设计的基本要求 16

一、工艺设计的全局性及成本要求 16

二、工艺设计的可靠性要求 16

三、工艺设计的环保要求 17

四、工艺设计的可操作性要求 18

五、工艺设计的可管理性 18

六、工艺质量控制方法 19

第二章 铝合金表面物理加工技术 20

第一节 铝的光滑面加工 21

一、磨光 22

二、抛光 23

三、磁力震光 24

四、磨光及抛光设备 24

五、质量检查 25

六、铝光滑面加工的应用范围 26

第二节 铝的粗糙面加工技术 28

一、喷砂 28

二、拉丝 29

三、物理加工方法的选择要点 30

第三节 装挂及加工前验收技术条件 30

一、装挂 30

二、铝合金表面处理前质量验收技术条件 32

第三章 铝合金表面预处理与水洗技术 33

第一节 铝合金清洗技术 33

一、溶剂除油 33

二、除蜡 35

三、化学除油 39

四、操作条件对除油效果的影响 43

五、浓缩酸性、弱碱性除油配方介绍 44

六、电解除油 46

七、铝合金化学除油工艺规范 47

第二节 碱蚀与酸蚀 50

一、碱蚀的原理和目的 50

二、影响碱蚀的因素 52

三、碱蚀的控制 54

四、碱蚀工艺的选择 56

五、酸蚀 57

六、酸性脱氧化膜 58

七、光化处理 58

第三节 水洗技术 59

一、水洗的目的 59

二、单级连续清洗技术 60

三、多级连续清洗技术 60

四、连续给水清洗用水量计算 62

五、间隙式多级逆流清洗技术 65

六、间隙式多级逆流清洗给水量的计算 67

七、连续式和间隙式给水总量比较 71

第四章 铝合金纹理蚀刻技术 72

第一节 酸性环境中的纹理蚀刻 72

一、酸性氟化物纹理形成机理 73

二、酸性氟化物纹理蚀刻方法 74

三、溶液成分及操作条件对纹理蚀刻的影响 75

四、常见故障原因及排除方法 78

五、雾面蚀刻 79

第二节 碱性环境中的纹理蚀刻 80

一、碱性纹理形成机理 80

二、碱性纹理蚀刻方法 81

三、溶液成分及操作条件对纹理蚀刻的影响 83

四、碱性纹理蚀刻的常用配方 87

五、常见故障原因及排除方法 88

第三节 铝合金丝纹蚀刻 88

一、工艺原理 89

二、丝纹蚀刻的方法 90

三、丝纹酸性预蚀刻对丝纹的影响 90

四、丝纹碱性成型蚀刻对丝纹的影响 92

五、氧化膜对丝纹清晰度的影响 93

六、光亮丝纹蚀刻 94

七、氟硅酸钠丝纹蚀刻 94

八、木纹的电解蚀刻 95

九、铝合金丝纹蚀刻工艺规范 96

第四节 不腐蚀钛的铝合金雾面蚀刻 99

一、工艺原理 99

二、不腐蚀钛的雾面加工方法 102

三、溶液成分及操作条件对雾面蚀刻的影响 103

四、雾面蚀刻的适用范围及操作注意事项 104

五、雾面蚀刻工艺规范 104

六、雾面蚀刻剂浓缩液的配制 107

第五节 复印机/激光打印机硒鼓铝管蚀刻工艺 108

一、纹理蚀刻 108

二、化学镀镍 111

第五章 铝合金化学与电解抛光技术 113

第一节 化学抛光 113

一、化学抛光的作用及基本原理 113

二、化学抛光添加剂 114

三、高光亮度化学抛光 117

四、一般光亮度化学抛光 121

五、化学抛光常见故障原因 123

六、影响抛光质量的因素 124

第二节 低黄烟化学抛光 126

一、氮氧化物的产生 126

二、氮氧化物的消除与抑制 127

三、吸附法低黄烟化学抛光 129

四、氧化－还原法低黄烟化学抛光 130

五、无高锰酸钾型低黄烟抛光及纯硫酸抛光 132

第三节 电解抛光 133

一、电解抛光的原理 133

二、电解抛光的用途及分类 137

三、含铬酸电解液的电解抛光工艺 138

四、溶液成分对电解抛光的影响 139

五、搅拌与装挂 141

六、抛光时间与时间宽容度 141

七、其他因素对电解抛光的影响 142

八、生产中的参数控制 144

九、电解抛光的主要故障及排除方法 145

十、电解液的老化与维护 146

十一、不含铬酸电解液的电解抛光 147

十二、碱性电解抛光 150

十三、前处理控制及灵活使用 152

十四、化学与电解抛光溶液消耗量估算 153

第六章 铝合金化学氧化 155

第一节 弱碱性化学氧化 156

一、弱碱性化学氧化基本原理 156

二、BV法 157

三、MBV法 158

四、EW法 161

五、MBV膜层与EW膜层的比较 162

六、溶液浓度及工艺条件对膜层质量的影响 163

第二节 弱酸性化学氧化 164

一、磷酸型化学氧化 164

二、无磷酸型化学氧化 166

三、无铬型化学氧化 167

四、铝合金化学黑化处理 169

第七章 铝合金阳极氧化 171

第一节 阳极氧化常识 171

一、阳极氧化电解液的选用 171

二、阳极氧化的分类 173

三、阳极氧化膜的生长过程 175

四、阳极氧化膜层的性质 178

第二节 硫酸阳极氧化 180

一、硫酸阳极氧化电解液的组成 180

二、硫酸电解液的配制及操作注意事项 181

三、硫酸浓度对氧化膜的影响 182

四、合金成分对氧化膜层的影响 185

五、合金杂质对氧化后光亮度的影响 186

六、铝离子浓度对氧化膜层的影响 187

七、电解液温度对氧化膜的影响 187

八、电流密度与氧化时间对氧化膜层的影响 189

九、其他因素对氧化膜层的影响 190

十、硫酸电解液维护及常见故障的处理 191

十一、改良硫酸阳极氧化的方法 194

十二、关于膜层的耐热性能 194

第三节 硼酸－硫酸阳极氧化 194

一、硼硫酸阳极氧化 195

二、改良硼硫酸阳极氧化 196

第四节 铬酸阳极氧化 197

一、铬酸阳极氧化的特点 197

二、铬酸阳极氧化的方法 198

三、铬酸阳极氧化操作方法 200

四、铬酸电解液的维护及常见故障处理 201

五、硫酸氧化法和铬酸氧化法比较 202

六、铬酐－草酸钛钾法 203

第五节 草酸阳极氧化 204

一、草酸阳极氧化的特点 205

二、草酸阳极氧化操作方法 206

三、草酸阳极氧化电解液维护及常见故障处理 207

第六节 硬质阳极氧化 208

一、硬质阳极氧化的特点 208

二、硬质阳极氧化的工艺要求 209

三、硫酸硬质阳极氧化工艺方法 209

四、混酸硬质阳极氧化 211

五、硫酸硬质阳极氧化法和混酸硬质阳极氧化法比较 212

第七节 其他阳极氧化方法 212

一、磷酸阳极氧化与T技术简介 212

二、瓷质阳极氧化 214

三、纳米氧化模板的制备简介 215

四、水溶性树脂复合氧化工艺 218

五、弱碱性白色氧化工艺 218

六、红宝石膜的加工方法 218

七、脉冲与直流叠加对高硅铝的氧化 219

八、铝合金微弧氧化技术简介 220

第八章 氧化膜层着色技术 222

第一节 吸附染色 222

一、色彩的基本知识 223

二、吸附染色的基本要求 225

三、染色的基本原理及染色液的配制 226

四、影响染色质量的因素 227

五、染色操作方法 229

六、有机染料染色常见故障原因及处理方法 230

七、无机染色 231

八、溶剂染色 233

九、二次氧化染色 234

十、其他染色技术 237

第二节 封闭处理 238

一、水合封孔 238

二、重铬酸盐和硅酸盐封孔 239

三、水解盐封孔 240

四、低温封孔 241

五、无镍封孔 242

六、不合格氧化膜的退除 243

第三节 电解着色法 244

一、电解着色的基本原理及特点 244

二、电解着色工艺 245

三、电解着色工艺说明 250

第四节 电解发色 252

一、电解发色的工艺特点 252

二、电解发色的工艺方法 253

三、影响电解发色的因素 254

第九章 铝合金化学镀与电镀技术 256

第一节 化学预浸处理 256

一、碱性浸镀锌 256

二、无氰碱性浸锌－铁或浸锌－铁－镍合金 258

三、酸性浸锌及锌合金 259

四、浸锌或浸锌－镍合金工艺规范 260

第二节 化学镀镍 264

一、化学镀镍的机理 264

二、高温化学镀镍配方及配制方法 266

三、中低温化学镀镍 268

四、镀液中各成分的作用 269

五、工艺条件的影响 272

六、影响镀液稳定性的主要因素 272

七、提高化学镀镍溶液稳定性的方法 275

八、影响镀层外观及硬度的因素 276

九、镀层应力与孔隙率 278

十、化学镀镍常见故障及处理方法 279

第三节 化学镀钴 280

一、化学镀钴配方及配制方法 281

二、镀液中各组分的作用 282

三、镀液的稳定性 283

四、化学镀钴层的磁性能 283

五、化学镀钴合金 284

第四节 电镀镍 286

一、光亮剂的作用 286

二、常用光亮镀镍配方 287

三、镀液中各组分的作用 288

四、杂质对镀层的影响 289

五、镀液的维护 290

六、镀镍常见故障及排除方法 291

第五节 电镀铬 293

一、普通镀铬 293

二、低浓度镀铬 295

三、镀铬常见故障及排除方法 296

四、三价镀铬 296

第六节 电泳涂装与干燥技术 298

一、电泳涂装原理及特点 299

二、电泳涂装工艺主要参数控制 300

三、阴极电泳涂装的工艺管理 301

四、电泳常见故障的原因及排除方法 303

五、干燥方法及干燥设备 304

第十章 清洁生产简介 308

第一节 废水来源 309

一、铝合金表面处理废水的来源及分类 309

二、减少废水带出量的方法 310

第二节 铝合金表面处理清洁生产简介 311

一、前处理部分的清洁生产 311

二、阳极氧化及后处理工序的清洁生产 314

三、电镀镍及电镀铬的清洁生产 317

四、铝合金表面处理废水处理简介 318

五、含铬废水水合肼处理简介 319

六、废气处理简介 322

参考文献 324

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