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第一章 绪论 1

1.1 金属材料的性能 1

1.1.1 力学性能 1

1.1.2 物理性能 5

1.1.3 化学性能 6

1.1.4 工艺性能 6

1.2 铁碳合金 6

1.2.1 金属的晶体结构 6

1.2.2 合金的晶体结构 7

1.2.3 铁碳合金的基本组织 8

1.2.4 铁碳合金状态图 9

1.3 金属热处理 12

1.3.1 钢的退火与正火 13

1.3.2 淬火 15

1.3.3 回火 17

1.3.4 钢的表面热处理 17

1.4 常用金属材料简介 19

1.4.1 碳素钢 19

1.4.2 合金钢 20

1.4.3 铸铁 21

1.4.4 铜及铜合金 22

1.4.5 铝及铝合金 23

1.4.6 钢铁材料的现场鉴别 23

思考题 26

第二章 铸造 27

2.1 知识点及安全要求 27

2.1.1 知识点 27

2.1.2 安全要求 27

2.2 概论 27

2.3 铸造的分类 28

2.4 砂型铸造 28

2.4.1 造型材料 29

2.4.2 造型、造芯工艺 29

2.4.3 砂型铸造工艺设计 36

2.4.4 金属熔炼和浇注 39

2.5 特种铸造 40

2.5.1 熔模铸造 41

2.5.2 金属型铸造 42

2.5.3 压力铸造 42

2.5.4 实型铸造 42

2.6 缺陷 43

2.6.1 缺陷检验 43

2.6.2 缺陷诊断 43

2.6.3 缺陷修补 44

思考题 45

第三章 压力加工 46

3.1 知识点及安全要求 46

3.1.1 知识点 46

3.1.2 安全要求 46

3.2 概述 47

3.2.1 压力加工方法及特点 47

3.2.2 金属的塑性变形 48

3.2.3 金属的锻造性能 50

3.3 锻造方法 50

3.3.1 自由锻 51

3.3.2 胎膜锻 57

3.3.3 模锻 58

3.4 板料冲压及其他压力加工方法 61

3.4.1 冲压设备和冲模 61

3.4.2 冲压基本工序 64

3.4.3 特种压力加工方法简介 66

3.5 锻压件的质量检验与缺陷分析 69

3.5.1 锻压件的质量检验 69

3.5.2 锻件缺陷分析 69

思考题 71

第四章 焊接 72

4.1 知识点及安全要求 72

4.1.1 知识点 72

4.1.2 安全要求 72

4.2 概述 72

4.3 熔化焊 73

4.3.1 焊条电弧焊 73

4.3.2 气焊 76

4.3.3 气割 78

4.3.4 气体保护焊 79

4.3.5 电渣焊、电子束焊、激光焊 80

4.4 压力焊 80

4.4.1 电阻焊 80

4.4.2 摩擦焊 81

4.4.3 超声波焊、爆炸焊、磁力脉冲焊 82

4.5 钎焊 82

4.6 焊接的质量检验与缺陷分析 83

4.6.1 焊接接头的质量检验 83

4.6.2 焊接缺陷分析 83

4.6.3 应力与变形 84

思考题 84

第五章 车削 85

5.1 知识点及安全要求 85

5.1.1 知识点 85

5.1.2 安全要求 85

5.2 概述 85

5.3 普通车床 86

5.3.1 车床的型号 86

5.3.2 车床的组成 86

5.3.3 C6132车床的传动系统 88

5.3.4 其他车床 90

5.4 车削基础 91

5.4.1 切削用量 91

5.4.2 车刀及其安装 93

5.4.3 工件的装夹 98

5.5 基本车削工作 105

5.5.1 基本车削加工 105

5.5.2 孔加工 111

5.5.3 螺纹加工 113

5.5.4 成形面的加工 116

5.5.5 车床加工的其他形式 119

5.6 车削的质量检验 120

思考题 122

第六章 铣削、刨削、磨削加工 123

6.1 知识点及安全要求 123

6.1.1 知识点 123

6.1.2 安全要求 123

6.2 概述 123

6.3 铣削加工 124

6.3.1 铣削的加工范围及特点 124

6.3.2 铣削加工与铣削工艺 125

6.3.3 铣床 125

6.4 刨削加工 136

6.4.1 牛头刨床 137

6.4.2 刨削运动与刨削用量 138

6.4.3 牛头刨床的传动系统和调整方法 138

6.4.4 刨刀的结构特点及装夹方法 141

6.4.5 工件在平口钳上的装夹及校正方法 142

6.4.6 刨削各种表面 143

6.4.7 牛头刨床加工V形槽、燕尾槽 144

6.4.8 龙门刨床和插床 144

6.5 磨削加工 146

6.5.1 磨削运动和磨削要素 146

6.5.2 砂轮的选用 147

6.5.3 外圆磨床及其磨削加工 148

6.5.4 平面磨削与内圆磨削 149

6.5.5 外圆磨削方法 152

6.5.6 精密加工方法及现代磨削技术的发展 153

思考题 154

第七章 钳工 155

7.1 知识点及安全要求 155

7.1.1 知识点 155

7.1.2 安全要求 155

7.2 概述 155

7.3 基本操作方法 156

7.3.1 划线 156

7.3.2 锯削 162

7.3.3 锉削 166

7.3.4 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔 170

7.3.5 攻螺纹与套螺纹 176

7.3.6 刮削与研磨 178

7.3.7 钳工加工工艺 182

7.4 装配 183

7.4.1 装配工艺过程 184

7.4.2 装配方法 184

7.4.3 装配工作要点 185

思考题 185

第八章 数控加工 186

8.1 知识点和安全要求 186

8.1.1 知识点 186

8.1.2 安全要求 186

8.2 数控技术概述 186

8.3 数控程序结构和指令 190

8.3.1 数控程序的组成 190

8.3.2 数控程序段格式 191

8.4 数控车削加工 195

8.4.1 数控车削的一般步骤 195

8.4.2 数控车削编程特点 196

8.4.3 车削数控系统的功能 197

8.4.4 例题 206

8.5 数控铣削加工 207

8.5.1 数控铣床的分类和组成 207

8.5.2 常用铣削指令 208

8.5.3 数控铣床说明 217

8.5.4 例题 223

思考题 225

第九章 特种加工 227

9.1 知识点及安全要求 227

9.1.1 知识点 227

9.1.2 安全要求 227

9.2 电火花及线切割 227

9.2.1 电火花加工的原理 228

9.2.2 电火花加工的特点 229

9.2.3 电火花加工的分类 229

9.2.4 电火花加工的应用 230

9.2.5 电火花线切割的原理 232

9.2.6 电火花线切割的特点 233

9.2.7 电火花线切割机床的组成 233

9.2.8 电火花线切割的编程方法和实例 234

9.3 激光加工 238

9.3.1 激光加工的原理 238

9.3.2 激光加工的特点和应用 240

9.4 电解加工及电解磨削 242

9.4.1 电解加工的原理 243

9.4.2 电解加工的优缺点 243

9.4.3 电解加工的应用 243

9.4.4 电解磨削 245

9.5 超声波 247

9.5.1 超声加工的基本原理 248

9.5.2 超声波加工的原理和特点 248

9.5.3 超声波加工工艺及应用 249

思考题 251

第十章 快速成型制造技术 253

10.1 知识点及安全要求 253

10.1.1 知识点 253

10.1.2 安全要求 253

10.2 快速成型的工艺种类 253

10.2.1 光固化成型工艺 254

10.2.2 叠层实体制造工艺 260

10.2.3 选择性激光烧结工艺 264

10.2.4 熔融沉积制造工艺 271

10.3 快速成型的软件系统 274

10.3.1 数据格式 275

10.3.2 数据检验与处理软件 280

10.4 快速成型制造训练 282

10.4.1 实训目的 282

10.4.2 实训要求 282

10.4.3 实训设备及器材 282

10.4.4 实训步骤 282

思考题 289

第十一章 柔性制造系统 290

11.1 知识点及安全要求 290

11.1.1 知识点 290

11.1.2 安全要求 290

11.2 概述 290

11.2.1 FMS的定义 290

11.2.2 FMS的形成与特点 292

11.2.3 FMS的组成 293

11.3 柔性制造系统的类型及其装备 294

11.3.1 FMS的分类 294

11.3.2 柔性制造单元（FMC） 296

11.3.3 柔性制造系统（FMS） 297

11.3.4 柔性制造生产线（FML） 298

11.3.5 柔性制造工厂（FMF） 299

11.4 柔性制造系统的控制系统 300

11.4.1 FMS控制系统的功能及要求 300

11.4.2 FMS控制系统的结构 301

11.4.3 FMS控制系统中的计算机网络技术与通信 301

11.4.4 Petri网及其在FMS中的应用 304

思考题 305

主要参考书籍 306

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