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第一章 前处理 1

第一节 清洗 2

Q1.如何确定脱脂清洗的使用条件 2

Q2.界面活性剂在清洗中的作用和效果 5

Q3.为什么压铸铝的前处理困难 8

Q4.化学抛光处理的缺陷种类及其对策 11

第二节 碱腐蚀 13

Q5.为何要进行碱腐蚀 13

Q6.在碱腐蚀液中添加葡萄糖酸钠的原因 15

Q7.碱腐蚀的污灰 19

Q8.碱腐蚀是否影响铝阳极氧化膜最终的尺寸精度 21

Q9.伴随碱腐蚀产生的缺陷及其对策 23

第二章 阳极氧化 25

第一节 阳极氧化膜的生成 26

Q10.多孔型阳极氧化膜的最初微孔发生的起点 26

Q11.2000系铝合金为何难于阳极氧化 28

Q12.不同种类铝合金同时进行阳极氧化处理 30

Q13.复杂形状铝材阳极氧化处理中的注意事项 32

第二节 阳极氧化膜的厚度 34

Q14.铝阳极氧化膜厚度分散的原因 34

Q15.铝阳极氧化膜的极限厚度可能达到的程度 36

Q16.压铸铝制品阳极氧化膜的均匀性 38

第三节 阳极氧化膜的硬度 40

Q17.铝阳极氧化膜的硬度控制 40

Q18.从铝阳极氧化膜的硬度角度理解耐磨耗性 42

第四节 阳极氧化膜的缺陷 43

Q19.铝阳极氧化膜裂纹的预防 43

Q20.什么情况下发生阳极氧化膜的开裂 46

Q21.铝阳极氧化膜发生剥离的原因 48

第五节 塑性形变 51

Q22.铝阳极氧化膜的摩擦学 51

第六节 连续处理 54

Q23.如何进行铝电线的连续阳极氧化处理 54

Q24.铝阳极氧化处理电线的特征 56

第七节 阳极氧化溶液 60

Q25.铝阳极氧化溶液中为何能使用混酸溶液 60

Q26.除硫酸和草酸以外，其他酸不能形成铝阳极氧化膜吗 62

Q27.为何碱性铝阳极氧化处理应用实例少 64

第八节 外加电源 66

Q28.铝阳极氧化处理的控制方法及其特征 66

Q29.铝阳极氧化处理的外加电源及其特征 68

第三章 染色 70

第一节 处理方法 71

Q30.铭牌染色铝阳极氧化的操作要领 71

Q31.钛夹具进行染色时是否会腐蚀铝 73

第二节 褪色变色性 75

Q32.染色铝阳极氧化膜为何有时会变色 75

第三节 染色不良 78

Q33.染色铝阳极氧化膜为何有时产生色调不均 78

Q34.染色铝阳极氧化膜为何产生白点瑕疵 83

Q35.染色铝阳极氧化膜为何产生黑色斑点 86

Q36.染色铝阳极氧化处理中的染料凝聚现象 87

Q37.染料凝聚现象是怎样发生的 90

Q38.为何会产生未染色的瑕疵 90

第四节 阳极氧化膜的剥离 91

Q39.通过胶带试验评价铝阳极氧化膜的剥离 91

第四章 电解着色 93

第一节 电解着色 94

Q40.电解着色的色调 94

Q41.电解着色的机理 96

Q42.为什么电解着色的对色困难 99

Q43.电解着色颜色不均的原因 102

第二节 影响因素 104

Q44.阳极氧化膜如何影响电解着色 104

Q45.铝基体成分及热处理对电解着色色调的影响 107

Q46.电解着色的颜色如何因视角的不同而不同 109

第三节 耐候性 111

Q47.电解着色的耐候性为何优异 111

第四节 阳极氧化膜的缺陷 114

Q48.电解着色中为何产生阳极氧化膜的剥落 114

Q49.电解着色中为何产生白点或白斑 116

第五节 电解着色的波形 119

Q50.电解着色中为何能使用各种不同波形 119

Q51.电解着色中为何使用方波 121

第六节 清洗 122

Q52.电解着色工艺中需要喷淋水洗吗 122

第七节 多色化（三次电解）着色 124

Q53.什么是干涉色 124

Q54.干涉色的应用实例 126

第五章 封孔处理 130

第一节 封孔定义 131

Q55.铝阳极氧化膜为何要进行封孔处理 131

Q56.多孔型铝阳极氧化膜是如何封闭的 134

第二节 性能提升 138

Q57.封孔处理如何改变铝阳极氧化膜的硬度和耐磨耗性 138

第三节 封孔缺陷 144

Q58.在封孔处理中为何发生粉化 144

Q59.封孔槽液中杂质离子对铝阳极氧化膜性能的影响 147

第四节 特殊封孔方法 149

Q60.关于低温封孔处理工艺 149

Q61.二次封孔法在何时使用 154

第六章 铝的化学转化处理 158

第一节 处理方法 159

Q62.化学转化膜的生成过程 159

Q63.如何成功进行化学转化处理 161

Q64.钢铁、镀锌钢板和铝合金能否同时转化处理 163

Q65.化学转化处理成功的判断方法 165

第二节 化学转化膜的特性 167

Q66.涂装基底的化学转化膜的要求 167

Q67.无六价铬化学转化膜的发展趋势及特征 170

Q68.铬酸盐转化膜的自愈性 172

Q69.化学转化处理的未来技术 174

第七章 镁的化学转化处理 177

第一节 镁合金种类的特征 178

Q70.镁合金的特征及用途 178

Q71.镁合金的腐蚀特征 180

第二节 表面处理 183

Q72.镁合金表面处理的性能要求和种类 183

Q73.镁合金的化学转化处理 186

Q74.镁合金化学转化处理的工艺及特点 190

第三节 电子设备框架 192

Q75.镁合金化学转化处理为何要求表面低接触电阻 192

Q76.镁合金便携电子设备的最新适用例及其表面处理简介 194

第四节 汽车零部件 197

Q77.汽车零部件用镁合金的期望及其表面处理的课题 197

第八章 涂装 200

第一节 电泳涂装 201

Q78.电泳涂装为何在铝建材上广泛应用 201

Q79.铝电泳涂料为何可能乳化 203

Q80.电泳涂装的涂膜是以何种机理形成的 205

Q81.铝用消光电泳涂料是通过什么方法消光的 207

Q82.电泳涂装中可使用何种封闭系统 208

第二节 粉末喷涂 211

Q83.为何静电粉末喷涂受重视 211

Q84.粉末喷涂适用于铝制品吗 215

Q85.日本为何较少使用粉末喷涂 217

第三节 涂装品质 219

Q86.铝制品中需要设计性涂装吗 219

Q87.涂装故障的发生和应对方法 221

Q88.铝材着色涂装的品质管理 224

第四节 认证标准 230

Q89.Qualicoat认证标准简介 230

第九章 铝材和用途 232

第一节 铝材质及其处理性 233

Q90.表面处理现场的铝材鉴别方法 233

Q91.表面处理性为何因铝合金材质的不同而不同 234

Q92.影响铝阳极氧化膜外观的铝材注意事项 238

Q93.铝材中阳极氧化膜表面缺陷的产生及其对策 240

第二节 阳极氧化膜的脱膜 242

Q94.表面处理现场的铝阳极氧化膜的脱膜方法简介 242

第三节 产业（交通运输、飞机） 243

Q95.增长型产业“汽车”的表面处理技术简介 243

Q96.增长型产业“飞机”的表面处理技术简介 245

第十章试验方法 247

第一节 铝阳极氧化膜的厚度 248

Q97.铝阳极氧化膜、阳极氧化复合膜的膜厚测量为何使用涡流测量法 248

第二节 铝阳极氧化膜的硬度 250

Q98.铝阳极氧化膜硬度测量的注意事项 250

第三节 摩擦／磨耗 253

Q99.铝阳极氧化膜的磨耗试验方法及注意事项 253

Q100.铝阳极氧化膜的摩擦／磨耗试验机简介 256

第四节 腐蚀性 261

Q101.滴碱试验方法的要点 261

Q102.为何用CASS试验评价铝阳极氧化膜的室外耐腐蚀性 264

第五节 封孔度 266

Q103.铝阳极氧化膜中为何进行封孔度（品质）试验 266

第六节 褪色变色性 269

Q104.染色铝阳极氧化膜制品为何进行褪色变色试验 269

第七节 铝阳极氧化复合膜 273

Q105.铝阳极氧化复合膜附着性试验的注意点 273

Q106.铝阳极氧化复合膜性能评价为何使用联合耐蚀性 275

第十一章 腐蚀 278

第一节 腐蚀形态 279

Q107.铝是如何腐蚀的 279

Q108.2000系、7000系铝合金的耐腐蚀性为何差 281

Q109.异种金属接触腐蚀的主要原因和对策 284

Q110.在铝涂装制品中为何发生丝状腐蚀 287

Q111.铝合金发生剥落腐蚀吗 290

Q112.铝合金的应力腐蚀开裂 293

第二节 腐蚀实例 296

Q113.铝建材为何需要进行清洗 296

Q114.铝在海岸和海水涨落区的耐久性 301

Q115.为何铝门窗与木材接触时发生腐蚀 305

Q116.铝阳极氧化膜为何会被食品侵蚀 307

后记 310

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